完璧にフィットする自動車フロアマットのリバースエンジニアリング

概要: 自動車アクセサリーのメーカーは、日産、シュコダ、ルノー、プジョーなどのメーカー製の様々なモデルの車用に、異なるサイズと形状のフロアマットを制作する必要がありました。

目的: 各車の自動車の床とトランクをその場で3Dスキャン。このデータを使用して床とトランクマットを製造するために使用する最終的な3Dモデルを作成します。

利用ツール: Artec M、Artec Studio

ニカホールディング(Nika Holding)は自動車アクセサリーの製造会社です。 自動車アクセサリー市場で事業を開始して2年になる同社は、トランクやカーインテリアのフロアマットを専門に製造しています。 創業2年。この間に、日産、シュコダ、ルノー、プジョーを始めとする大手自動車メーカーがクライアントになりました。

ニカホールディングはスキャン技術抜きには不可能な方法でマットを製造しています。 コンピューターによるデータ加工により、パターンを自動車の表面に完璧合わせます。

現在利用できる技術が何であるかを研究した後、同社はArtecのMモデルスキャナーを試してみることにしました。

「使用機種の選択にあたり、車内という限らせたスペースの中でのスキャンが簡単になる小型機種がいいだろうと分かっていました。 また、スキャナーは、ケーシングの硬さが重要になる製造過程でも使用されます」と、ニカホールディングのある社員が語りました。

マットの製造プロセスは以下の通りです:

  1. マットの製造依頼をカーメーカーから受注します。
  2. 同社の社員が車のショールームまで出かけて行き、車内をスキャンします。暗くて狭い車内をスキャンすることは容易ではありません。 そこで、一定水準を満たすスキャンを行うために、6台のスキャナーを用いて、様々な角度から撮影しました。 スキャンに要した時間は15分です。 キャプチャが難しくなるかどうかは、車内の内装に使用されているマテリアルによって決まります。 明るい内装であればスキャンは早く簡単になる一方で、暗い内装、特に黒く毛羽立った手触りの内装であればスキャンには時間がかかります。
  3. トランクインテリアを高品質でキャプチャするために20台のスキャナーを用いて、約30分かかりました。
  4. データはArtec Studioで加工され、モデルは通常使用されている形式でエクスポートされ、他のソフトウェアでテンプレートとして使用されます。
  5. その後、CNCは中質繊維版(MDF)から半製品のマトリックスを製造します。
  6. この半製品に何度も手を加えます。
  7. 適当な状態になったら、次は成形です。完成品とするために、ポリマーシートを特別装置で真空成形します。
  8. 最後に、仕上げをします。ここでは、トリミング(バリをカット)や梱包が行われ、それが完了するとカスタマーに発送されます。

「車内を3Dスキャンする手法により、作業が大幅に簡単かつ迅速になりました。」こう話すのは、ニカホールディングの技術責任者です。 旧式の方法では、これらの測定作業は全て巻尺を使って行っています。精度を高めるために、同じ箇所を何度も測りなおさなければならないのです。 3Dスキャンはこれらの測定作業を自動化し、形成を行う機械にすぐに送れる正確なコンピューターモデルをあっという間に製作します。」

ニカの社員は、Artec製品を用いる大きな利点は、車内やトランクを手で測定せずに迅速にスキャンができ、Artec Studio 8.0ソフトウェアは使いやすく、スキャナー自体も操作がシンプルで簡単なことだ、と言っています。

その一方で、スキャナーにスタートボタンがあるとさらに良いという意見も寄せてくれました。 また、狭い車内をスキャンする際に、スキャナーにハンドルがないことが不便であるともコメントしています。 Artecは常に製品をさらによいものにするために全力を尽くしています。 現在開発中の新機種では、スタートボタンをスキャナー本体につけ、スキャン中に本体を持つことが容易になるよう形を改良しました。

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