Reverse Engineering perfekt passendee Automobil-Fußmatten

Zusammenfassung: Ein Hersteller von Autozubehör wollte in verschiedenen Größen und Formen Fußmatten für verschiedenen Automobile von Herstellern wie Nissan, Skoda, Renault und Peugeot herstellen.

Das Ziel: 3D-Scannen des Automobilbodens und des Kofferraums vor Ort, um daraus endgültige 3D-Modelle zu erstellen, die zur Herstellung von Boden- und Kofferraummatten verwendet werden.

Verwendete Werkzeuge: Artec M, Artec Studio

Nika Holding ist ein Hersteller für Automobilzubehör. Die Firma ist in diesem Bereich seit 2 Jahren tätig und produziert Bodenmatten für den Kofferraum und Fahrzeuginnenräume. In diesem Zeitraum sind führende Fahrzeughersteller wie Nissan, Skoda, Renault und Peugeot ihre Kunden geworden.

Nika Holding produziert Matten mit einer Methode, die ohne Scannen nicht möglich wäre. Computerbearbeitung der Daten stellt den perfekten Sitz des Modells auf der Fahrzeugoberfläche sicher. Nach der Suche der passenden Technologie, probierte die Firma den M Modell Scanner von Artec aus.

„Wir wählten dieses Modell, da wir wussten, dass wir ein kompaktes Gerät benötigen, so dass es einfach war in einem engen Raum wie im Innenraum eines Autos zu scannen. Der Scanner soll außerdem oft in der Fertigung verwendet werden, unter Bedingungen, wo die Robustheit des Gehäuses von besonderer Bedeutung ist“, kommentiert ein Mitarbeiter bei Nika Holding.

So funktioniert die Produktion der Matten:

  1. Eine Bestellung eines Fahrzeugherstellers geht ein.
  2. Ein Mitarbeiter geht in den Autosalon, wo er den Innenraum des Fahrzeugs scannt. Den Innenraum eines Fahrzeugs zu scannen ist nicht einfach, da in einem Autosalon recht eng und dunkel ist. Um ein akzeptables Ergebnis zu erhalten, werden daher 6 Scans aus verschiedenen Blickwinkeln gemacht. Dafür werden 15 Minuten benötigt. Es ist vom Polstermaterial abhängig, wie einfach die Digitalisierung ist. Helle Innenräume können schneller und einfacher gescannt werden, während dunkle, insbesondere schwarze, Oberflächen länger dauern.
  3. Um ein Modell mit hoher Qualität eines Kofferraums zu erhalten, werden 20 Scans erstellt. Dafür benötigt man ca. 30 Minuten.
  4. Die Daten werden in Artec Studio bearbeitet und die Modelle werden in einem allgemein üblichen Format exportiert und als Schablone für Skizzen in anderen Software verwendet.
  5. Danach produziert eine CNC-Maschine aus einer mitteldichten Faserplatte eine halbfertige Form.
  6. Das halbefertige Material wird weiter bearbeitet bis es fertig ist.
  7. Der nächste Schritt ist das Umformen. Ein Polymerbogen wird mit einem speziellen Gerät vakuumgeformt um das fertige Produkt zu erstellen.
  8. Der letzte Schritt sind „kosmetische“ Verzierungen – Trimmen (Entfernung von Haaren) und Verpacken. Danach wird das Produkt zum Kunden gesendet.

„Der technologische Prozess der auf dem 3D Scannen in einem Autosalon beruht ist viel einfacher und schneller“, sagt der Cheftechnologe von Nika Holding. Herkömmlicherweise muss man alle Messungen mit einem Maßband durchführen und für die Genauigkeit muss man jede Messung mehrfach wiederholen. 3D Scannen macht es möglich, alle Messungen zu automatisieren und sofort ein präzises Computermodell zu erhalten, welches an eine Maschine gesendet werden kann, dass die Form produziert.

Ein Mitarbeiter von Nika sagt, dass der Hauptvorteil bei der Arbeit mit Artec ist das kontaktfreie und schnelle Scannen von Innen- und Kofferräumen, die benutzerfreundliche Oberfläche von Artec Studio 8.0 und die Einfachheit die Geräte selbst zu verwenden.

Nika Mitarbeiter sagen, dass sie zusätzlich gerne einen Startknopf auf dem Scanner hätten. Ohne einen Griff ist es zudem schwierig den Scanner in einem engen Raum zu halten. Artec arbeitet ständig daran seine Produkte zu verbessern. In ihren neuen Modellen, die gerade entwickelt werden, haben sie einen Startknopf hinzugefügt und das Gehäuse wurde verändert, sodass der Scanner einfacher gehalten werden kann.

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