Artec Leo를 활용한 맞춤형 보트 덮개 제작으로 돛 제작 방식 현대화

Zeilmakerij de Vries Maritiem은 네덜란드에서 가장 큰 돛 제작업체 중 하나입니다. 1830년에 설립된 이 회사는 거의 200년의 경험을 가진 가장 오래된 기업 중 하나입니다. 대대로 이어져 온 이 노하우 덕분에 전국의 보트 소유주들에게 신뢰받는 서비스 제공업체로 자리매김했습니다. 하지만 전통은 특히 제조 분야에서 현대화와 균형을 이루어야 합니다.

수작업 기법인 핸드라이닝이나 플라스틱 포일로 맞추는 방식도 그 나름의 가치가 있으며, 업계에 수공예의 감성을 불어넣습니다. 하지만 이러한 기법은 사용자에 따라 결과가 크게 달라집니다. 이로 인해 전통적인 장비를 사용하기보다 PC 앞에서 더 편안함을 느끼는 차세대에게 기술을 전수하는 것이 점점 더 어려워지고 있습니다.

설계 프로세스를 디지털화하기 위해 이 회사는 5년 전, 카이트서핑 항공우주 엔지니어 출신의 돛 제작자 Marko Vreeling을 영입했습니다. 그 이후로 그는 특히 보호용 스프레이후드와 덮개를 비롯한 다양한 섬유 제품을 맞춤 제작하는 방식을 전면 개편했습니다. 처음에 Vreeling은 포인트 단위의 Proliner 기술을 도입하려고 했지만, 전체적인 모습을 캡처하지 못했습니다.

그래서 그는 Artec 앰배서더인 4C Creative CAD CAM Consultants에 연락했고, 이 회사는 다양한 휴대용 3D 스캐너를 시연해 보였습니다. 그 결과 가장 눈에 띄는 선택은 Artec Leo였습니다. 케이블이 필요 없고, 온보드 처리 기능과 실시간 피드백을 위한 내장 디스플레이를 갖춘 이 스캐너는 대형 객체를 신속하게 디지털화하면서 제품 설계를 위한 완전한 데이터세트를 캡처하는 데 적합합니다.

Artec Leo로 캡처한 보트 3D 스캔. 이미지 제공: Zeilmakerij de Vries Maritiem

Artec Leo: 해상 분야 디지털화에 최적

이론상 소형 선박은 자동차처럼 ‘모델’을 기준으로 판매됩니다. 하지만 실제로는 똑같은 배는 없습니다. 제조상의 세세한 차이와 고객 요구 사항으로 인해 최종 제품의 치수는 항상 달라집니다. 따라서 보호 덮개를 씌우기 전에 배를 측정하는 것이 매우 중요합니다. 맞춤 제작 시에도 맥락은 마찬가지로 중요합니다. 외부 특징을 고려하지 않고 설계하면 제조 오류가 발생할 수 있기 때문입니다.

Vreeling에 따르면, 이는 Proliner 기술에서 특히 문제가 되었습니다. 그는 “전체를 볼 수가 없습니다. 그저 선 하나, 점 하나일 뿐입니다. 나머지는 상상으로 채워야 합니다."라고 말했습니다. 기존 방식으로는 고객을 총 세 번 방문해야 했습니다. 첫 번째는 실측, 두 번째는 현장 점검, 마지막은 설치를 위해서였습니다. Artec Leo를 사용하면서 그는 이제 두 번째 단계를 완전히 건너뛸 수 있게 되었습니다.

그의 동료들은 이제 더욱 신뢰할 수 있는 측정값을 활용하여 사내에서 프레임을 설계하고, CNC 벤딩을 통해 제작한 후 바로 설치하러 나갈 수 있게 되었습니다. Vreeling은 여기서 가장 큰 차이는 상황별 데이터 수집과 기술 요구 사항이라고 말합니다. Leo는 다른 솔루션으로는 얻을 수 없는 결과를 제공하며, 독보적인 올인원 기능 덕분에 사용이 매우 간편합니다.

Artec Leo 스캔을 기반으로 한 측정 데이터. 이미지 제공: Zeilmakerij de Vries Maritiem

Vreeling은 "저희 회사에서 Proliner를 사용하는 작업자는 정말 능숙하고 유능합니다. 그는 측정해야 하는 것을 정확히 알고 있습니다. 만약 제가 여러분이든 다른 사람이든 그 기계를 다룰 줄 모르는 초심자를 보낸다면 분명히 문제가 생길 겁니다. 하지만 여러분이 3D 스캐너를 가지고 간다면 모든 것을 정확히 캡처할 수 있어 일이 분명히 잘 진행될 것이고, 데이터를 분석하여 필요한 모든 것을 측정할 수 있을 것입니다.”라고 설명했습니다.

Artec Studio에서 Workflows 활용

Vreeling이 Leo를 도입한 이후, Artec Studio 3D 데이터 캡처 및 처리 소프트웨어는 여러 차례 업데이트되었습니다. 그는 최근 AS16에서 AS20으로 업그레이드한 후 알고리즘 속도와 자동화 측면에서 큰 차이가 있다는 것을 알았습니다. 예를 들어 Workflows를 사용하면서 회사는 이제 버튼 클릭 한 번으로 스캔 데이터를 세밀한 3D 메시로 변환하는 사전 설정을 구축할 수 있게 되었습니다.

Vreeling의 워크플로에서는 스캔 데이터를 정합, 정렬 및 융합한 후 이상치 제거를 통해 노이즈를 줄이고, 메쉬 평활화 및 복구로 다듬고, 단순화를 통해 폴리곤 수를 줄입니다. 이 마지막 단계는 특히 Rhino 3D의 부하를 줄이는 데 중요합니다. 여기서 메시는 스프레이후드와 덮개 설계의 기초로 사용되며, 현장에 다시 가서 수작업으로 맞출 필요가 없습니다.

Vreeling은 “예전에는 스프레이후드를 만들기 위해 플라스틱 포일을 들고 배로 돌아가야 했습니다. 이제는 사무실에서 제품이 어떻게 완성될지 완벽하게 확인하며 설계할 수 있습니다. 그런 다음 설계를 ‘평면화’하고 부품을 붙인 후 소재 스트립으로 분할합니다. 마지막으로 스티칭 영역, 공기 배출구 같은 부분을 적용한 후 설계를 CNC 프리커터로 보냅니다.”라고 말했습니다.

맞춤형 보트 덮개를 위한 CNC 절단 윤곽. 이미지 제공: Zeilmakerij de Vries Maritiem

Artec Leo는 이미 Zeilmakerij de Vries Maritiem에서 악천후로부터 보호하는 스티어링 휠, 테이블, 헬름, 스톡, 러더 덮개를 만들 때 선호하는 스캐너입니다. 보트가 너무 작아 내부로 들어갈 수 없는 경우에도 Leo는 이전에는 불가능했던 곳까지 측정할 수 있으며, 용도가 더욱 다양해진 덕분에 Vreeling은 가장자리에 매달려 접근이 불가능했던 부분까지 캡처할 수 있습니다.

리드 타임을 더 단축하기 위한 노력

선박 정비·수리·개조(MRO) 분야의 다른 영역으로 사업을 확장할 계획이 있는지 묻는 질문에 Vreeling은 그쪽은 회사의 전문 분야가 아니라고 말했습니다. 대신 효율성 제고에 집중하고 있으며, 그는 이를 향후 기술 발전과 연결시켰습니다.

Vreeling은 “컴퓨터는 앞으로 더 빨라질 것이고, Arteс Studio는 계속 발전할 것이며, 더 많은 카메라가 출시될 것이라 생각합니다. 그래서 앞으로 5년이나 10년 안에 보트에 갈 필요조차 없게 될 거라고 생각합니다. 고객에게 아이폰으로 캡처한 스캔본을 보내달라고 요청하고, 그걸로 작업할 수 있게 될 것입니다.”라고 결론지었습니다.

최종 제품: Artec Leo를 활용하여 설계된 맞춤형 스프레이후드. 이미지 제공: Zeilmakerij de Vries Maritiem

업계 대부분이 기존 방식을 고수하는 가운데, Zeilmakerij de Vries Maritiem은 빠르게 디지털 선구자로 떠오르고 있습니다. 검증된 기술과 Leo 3D 스캐닝을 결합함으로써 이 회사는 어떤 돛 제작 작업도 처리할 수 있는 다양한 역량을 갖추게 되었습니다. 3D 스캐닝을 선도적으로 도입한 기업으로서 이 회사는 또한 네덜란드 전역의 선원들에게 맞춤형 보트 액세서리를 지속적으로 혁신하며 제공할 수 있는 유리한 입지를 확보하고 있습니다.